A suinocultura brasileira vem enfrentando um período de elevação nos custos de produção, tendo apresentado em 2016 valor 45 % superior ao mesmo período de 2015 (ACSURS, 2016). Neste cenário torna-se imprescindível a busca por alternativas que permitam o adequado desenvolvimento desde os primeiros dias de vida do leitão, tendo sempre em mente a relação custo-benefício, a fim de garantir um maior retorno financeiro ao produtor.
Dentre as diversas fases do sistema de produção de suínos, a maternidade e a creche são de extrema importância, visto que ao final destas etapas a capacidade de desenvolvimento subsequente na engorda já estará praticamente predeterminada. É por isso que os esforços dedicados nestas fases se refletem em melhores índices zootécnicos ao longo de toda a produção.
Neste contexto, um novo conceito em nutrição vem ganhando cada vez mais espaço: a produção de alimento exclusivo para leitões. Esta produção é realizada em unidades fabris denominadas fábricas dedicadas, nas quais são processados alimentos destinados unicamente para animais nas fases pré-inicial e inicial.
A introdução de fábricas dedicadas para leitões ocorreu na Europa em reação a uma tendência de queda de desempenho na creche, resultado de uma forte pressão para a redução do emprego de aditivos promotores de crescimento e antibióticos, além da escassez de mão de obra (menor número de funcionários por leitão) e do avanço genético na busca por maior prolificidade, a qual resultou em maiores leitegadas, porém com leitões de baixa viabilidade e com menor uniformidade. Dessa forma com o objetivo de minimizar os efeitos do novo cenário encontrado pelo produtor, a fábrica dedicada introduziu no mercado um produto diferenciado com a qualidade e segurança necessárias para que o leitão consiga atingir seu máximo potencial genético, dentro das limitações impostas pelo ambiente e sanidade.
Fábrica dedicada e seus diferenciais
As principais diferenças entre uma fábrica convencional e uma fábrica dedicada são as matérias-primas utilizadas e os processos envolvidos. As matérias-primas precisam ser de qualidade elevada, para tanto são firmados contratos com fornecedores onde são descritas especificações técnicas que devem ser rigorosamente atendidas. Como forma de garantir o cumprimento desses parâmetros, há uma forte política de controle de qualidade no recebimento de matéria-prima onde os lotes são avaliados ao chegarem a unidade produtora segundo protocolos preestabelecidos. Com isso, a qualidade do produto fornecido é determinante na seleção e homologação dos fornecedores e não apenas o critério do custo, usualmente, empregado na indústria convencional. Os ingredientes empregados na fabricação dos alimentos são diferenciados não apenas pela sua qualidade, mas também por serem diversificados e inovadores. Eles são exaustivamente estudados por um corpo técnico preocupado não só com o produto, mas também envolvido com todos os processos produtivos, participando diretamente das decisões fabris que virão a impactar no produto final e em seu desempenho no campo.
Entretanto, de nada adianta ingredientes de qualidade e inovadores se os processos não forem rigorosamente desenhados e controlados. Nas fábricas dedicadas, todos os grãos e cereais são cuidadosamente limpos com a finalidade de padronizar os ingredientes e reduzir a contaminação por fungos e micotoxinas, os quais impactam negativamente na saúde do leitão. Posteriormente, são armazenados em “silos dedicados” de uso exclusivo para uma única matéria-prima.
O processo de moagem, que ocorre na sequência, é diferente para cada material, visto que cada ingrediente deve apresentar uma granulometria específica, uma vez que o tamanho de partícula também impacta na qualidade do produto e no seu aspecto funcional. Após este processo, as matérias-primas já moídas são direcionadas para silos de abastecimento específicos.
Outro fator de grande relevância dentro do sistema de produção é a automatização dos processos de pesagem e adição de ingredientes. Geralmente nas fórmulas das rações pré-iniciais utilizam-se uma grande quantidade de ingredientes, assim a pesagem assistida de cada matéria-prima exclui a possibilidade de erros de produção conferindo maior segurança e garantindo a rastreabilidade de todo o processo. Igualmente importante é o monitoramento do processo de mistura o qual garante a homogeneidade da massa, conferindo a mesma composição ao longo de toda a batida, se farelada, ou em cada pellet, se peletizada.
A etapa de peletização é crucial em toda fábrica de ração, pois se não ajustada, pode trazer grandes prejuízos tanto à indústria quanto ao produtor. Dessa forma o planejamento desde a escolha da matriz e a definição do tamanho do pellet, até o condicionamento da massa e atingimento da temperatura adequada na prensa, se tornam imprescindíveis. Nessa etapa, mais uma vez, se torna muito importante o papel da equipe técnica de nutrição dentro das decisões fabris. O tipo de pellet ideal para o leitão deve apresentar equilíbrio entre a durabilidade, capacidade do pellet se manter íntegro até o fornecimento aos animais, e a dureza, parâmetro que avalia sua maciez. É desejável maior durabilidade, ou seja, maior porcentagem de pellets inteiros, porém com a um índice de dureza atrativos para os leitões, os quais demonstram preferência por pellets mais macios.
A fábrica dedicada também é uma forma de impedir qualquer tipo de contaminação cruzada, uma vez que nela são processados alimentos exclusivamente para leitões. Dessa forma evita-se que compostos indesejáveis, que venham a prejudicar o desempenho dos animais, estejam presentes.
Com todos esses diferenciais, é possível fornecer um produto padrão, sem variabilidade entre os lotes, com menor risco de problemas causados por micotoxinas e sempre com o mesmo sabor, assim, mantem-se um consumo maior e regular, possibilitando prever a reação dos animais bem como os resultados da granja.
Apesar das vantagens descritas, trabalhos foram realizados para verificar a viabilidade do dispêndio de tantos esforços para esta fase. Em estudo realizado na Holanda, avaliou-se o desempenho de dois grupos de animais alimentados com uma mesma composição de ração, diferenciando-se apenas pelas unidades produtoras, fábrica convencional e fábrica dedicada, sendo que as matérias-primas utilizadas foram fornecidas pela própria unidade. Dentre os resultados, observou-se que os animais consumindo ração vinda da fábrica dedicada tiveram ganho de peso aproximadamente 15% maior, consumo de ração de cerca de 5% superior e uma conversão alimentar 9% menor, além de menor mortalidade e necessidade de gastos com medicações injetáveis, conforme pode ser visto na Figura 1, comprovando os benefícios deste tipo de produção. 
Figura 1 – Fábrica Tradicional x Fábrica Dedicada
Fonte: De Heus (2014)
Os reflexos dos benefícios de uma fábrica dedicada já são sentidos em pouco tempo de atividade na Holanda e em diversos países da Europa, onde o mercado aderiu amplamente os conceitos de que o investimento nos primeiros dias de vida do leitão tem retorno garantido no momento da venda dos animais. O sucesso da introdução desta inovação no mercado, garante-se pelo excelente custo: benefício proporcionado pelo desenvolvimento adequado da nutrição, o monitoramento atento da produção e pelo acompanhamento e diagnósticos das necessidades a campo, fundamentais para atingir o potencial máximo de produtividade e lucratividade dos sistemas de produção.
Referência
ACSURS. Custo de produção de suínos para abate e leitão até a fase de creche. Associação dos criadores de suínos do Rio Grande do Sul. 2016. Disponível em: http://www.acsurs.com.br/mercado/custo-de-producao/. Data de acesso: 19 de setembro de 2016.
De Heus. A dedicated piglet factory, why and how?. De Heus. Holanda, 2014.
